从汽车制造业看我国工具企业存在的问题及其发展建议

　　从1997年开始，上海大众汽车有限公司发动机厂全面开展轿车刀具国产化工作。我们实地考察了国内大部分工具厂，与部分工具厂进行了广泛地接触。从软件、硬件方面进行考核，选择 相对较好的厂家，双方进行技术消化，制作样件，进行大量切削实验，再小批量供货，最后确定供货种类，实现了部分刀具的国产化，到目前为止，累计实现国产化率15%左右。

　　在我厂轿车刀具国产化工作中，通过与工具厂的接触以及对刀具进行切削实验，参加国内刀具行业项目投资的认证和工具行业高层的研讨会，对工具厂及制造的刀具产品有一些切身感受，下面谈谈这方面的情况。 

　　工具企业发展存在的问题

　　1.受企业固有体制的制约

　　目前我国大部分大中型工具企业均属国有，在市场经济下，这样的体制不适合企业的发展。在这种体制下，企业的老总既要懂政治，又要搞管理；既要搞创新，又要平衡各种关系，但还是不能使人才充分发挥作用，无法按经济规律办事，要搞好企业是比较艰难的。

　　2.产品方向不正确

　　当前，汽车、航空、模具三大工业为机床工具行业主要用户。机床工具新技术、新产品要根据汽车、航空、模具三大工业不断提出的要求进行产品开发。国内工具行业对产品的市场需求不十分清楚，如大家都知道汽车工业刀具需求量大，所以产品只瞄准汽车工业。而实际上，航空工业和模具工业也是工具的使用大户，随着航空工业和模具工业的迅速发展，对各类刀具的需求会日益增多。

　　一些企业在开发产品时存在盲目性，仍是按照过去国内老牌企业的产品投入，在原有的市场份额内进行分割。

　　有不少国内工具企业对汽车、航空、模具等重点制造业的前沿技术发展动态不够了解。例如汽车工业的零部件制造又有新的进展：发动机产品结构发生的变化，不采用顶置凸轮轴结构，使得缸盖结构简单；缸体采用铝合金材料，此外还有一个新的结构零件-平衡轴体(Ausgl eichwellenmodel)，它的功能是减少发动机振动，改善运行，目前主要是用在三缸机上，将来可能会用在四缸机上，需求量很大。采用新的加工工艺：如加工连杆采用胀断工艺，加工曲轴用车拉和高速外铣加工等。

　　有一家工具厂技术负责人曾来我厂谈如何更多地使用他们厂生产的刀具。然而，他们的产品已不再适合我们的要求。例如拉刀，在老发动机厂有一定的用量，而在新的发动机厂已不再采用，因为我们采用连杆胀断工艺，轴承盖拉削加工采用硬质合金刀片，整体高速钢拉刀在发动机加工中使用得越来越少，他们不理解每年的购买量为什么逐年减少，其原因在于产品方向不正确。

　　3.机床原始配刀(OEM)做得不好

　　刀具最终在用户使用时，首先要接触的是机床厂，有两个因素影响了机床配刀，首先是国内机床厂不愿选择国内刀具做加工方案，即使国内工具厂能提供的刀具，也不做选择，使国内刀具厂提供最终用户周期加长，也不利于产品开发。其二，工具厂不知道或不重视此项工作，如国外的工具厂非常了解国内汽车制造业新的规划方案，积极开展机床原始配刀工作。这一点对国内工具厂来说也是致命的。一方面，机床配刀可使工具厂了解工具动向和客户的要求，有利于新产品开发，并首先占领市场，另一方面，可以增加难度，使其他工具厂很难替代或周期加长。

　　4.技术开发能力差

　　技术开发这个问题始终困扰着工具行业，设计开发能力低、设计技术落后、缺乏设计基础数据。技术开发还是停留在技术消化、测绘、仿制、实现国产化的低层次上，没有充分掌握设计技术。除了前面谈到的问题会影响技术开发能力外，还有一点是实验设备。国内很多工具厂没有切削实验设备。比如国内的砂轮制造厂就没有磨床设备，这怎么能知道制造的砂轮 质量是否达到要求。而国外砂轮制造厂就有非常好的磨床，所生产的砂轮可在制造厂内做大量的磨削试验。而我国的工具只能将这部分工作放在用户生产线上进行切削试验。

　　5.生产管理和质量意识落后

　　与国外的工具企业相比，国内工具制造厂生产制造技术和技术装备比较落后。在生产过程中，其产品的一致性较差。从使用的角度来看，要求轿车刀具产品寿命应持续稳定。国内一家企业从一份国内企业与国外一著名企业刀具切削对比实验报告就认为：国外产品在某一寿命附近变化，而国内刀片寿命有长有短，但总的来说，刀片的平均寿命比 国外长，质量就比国外的刀片质量好，这就表明我们的质量意识差，所以，国内企业要提高生产制造水平和质量意识。

　　几点建议

　　1.加快工具企业的民营化

　　针对工具企业的特点以及借鉴国外同类企业的经验，应加快工具企业民营化的步伐。除了个别从战略性和资源考虑，保留少数几家大中型企业国有之外，其他应是多种所有制和其他性质的企业。

　　2.走专业化发展的道路

　　工具工业发展的关键是专业化问题，工具企业应该走小而专、专而精、精而深的道路。预计今后我国工具工业大部分应是专业化的中小企业。

　　3.选准开发方向，加大投资力度

　　国内硬质合金刀具材料、刀片、陶瓷刀片以及涂层技术与国外有较大差距。所以应加强企业的技术改造。主要投资项目为：整体硬质合金刀具材料，硬质合金刀片，陶瓷刀片，丝锥，涂层技术，HSK刀杆，并重视超硬刀具的开发研究。加大投资力度，不要太分散，并考虑实验设备的投入。

　　4.注重选拔人才

　　一个企业是否有活力，最重要的人才开发。我国工具企业基本上象过去的日本企业一样，走模仿的道路，没有整体地把握。极少有人对整个制造过程的全面把握。例如德国Mapal公司原来在刀杆设计制造部分比较弱，于是就引进了Valenite的专家，使该公司的刀杆制造水平大大提高。国内企业也应借鉴这些经验。

　　5.开发专利技术

　　工具产品一般都比较小，但技术含量高，只要你有专利技术产品，你就拥有自主知识产权，你就是高科技并以此独占市场，就会拥用企业的核心技术及核心产品。德国Mapal公司成功 的范例值得我们思考。中国工具工业应重视企业的无形资产，开发专利产品。 

　　其次是要创品牌。国外一些不知名企业也遇到品牌，他们要进入中国市场就涉及到产品的品牌，有些产品虽然进入中国市场，但是用其他厂家的牌子。所以我国工具企业要想占领国内和国际市场，就要创出品牌。

　　6.竞争让位于合作

　　在2002年7月的工具行业一次高层次研讨会上，大家一致达成共识：将来工具行业内部要加强合作，就是竞争让位于合作。经济学的规律已证明双方合作能取得双赢。国外的企业也是这样运作的，通过合作方式来完成最终产品生产。

　　7.加强售后技术服务

　　国外工具企业的售后服务做的比较好，销售员大部分都掌握刀具技术，而国内工具企业的售后服务工作做得不够，我国工具企业生产的产品或多或少都存在一些质量问题，所以应加强 售后服务。近年来有所改进，但不规范，不彻底。所以今后的售后技术服务工作应着重如下几个方面：

　　(1)保证企业能正常生产，了解用户的需求、库存情况，主动进行备货，在保证质量的情况下，做到及时供货。

　　(2)出现异常情况，及时到现场了解，帮助用户解决问题，并及时反馈给生产车间，督促改进工艺、管理等问题。

　　(3)有技术专长的销售人员定期进行用户访问，并对新产品进行培训、宣传。

　　我国入世，对工具行业既是一个机遇，又是一个挑战。一些企业不适合市场竞争的要求，将会被淘汰，一些新的企业将会兴起。机制较好的中小企业具有一定开发能力，最终会创出名牌，占领市场，同时参与国际竞争。

　　最后应指出的是，用户也要积极与工具厂合作，开展刀具优化工作，应像日本的制造企业一样，积极主动与本地工具厂合作，在1～2年内将进口刀具替代工作完成，所以刀具优化不仅是工具厂的事情，用户也应主动提出并参与此项工作，最终才能降低自己的制造成本。