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1. 尺寸平面
带锥度的零件切割时，由于不同高度处截面上的尺寸大小不一样，但总有一个高度截面上的尺寸要符合图纸要求，这就是尺寸平面，也叫程序面，我们编程时就是以此面上的尺寸为准来绘图。
带锥度的零件切割完后为了能保证编程面尺寸，则要给计算机一个高度参数，即程序面距工件底面的高度如上图示H高度。
如果H为零，则保证的是工件下表面的尺寸，如果H等于工件厚度，则保证的是工件上表面的尺寸。此高度如果设置不准确，切出的直口与锥面交接处会出现高低不平的现象。
2. 尺寸误差的调整
如果锥度零件切割完后，程序面上的尺寸偏大或偏小，则要人为调整高度参数H值。
切一个凸模，锥度上小下大，保证底面的尺寸，实际切割的零件底面尺寸偏大。
处理方法如下述：
可把程序面高度设定的低一点，此时计算机认定的高度就降低了，保证的尺寸面就就比实际位置低一点，按其上小下大的关系，在零件底面的实际位置形成的尺寸就会小一点。如上图左边所示的情况。
要把程序面的高度设定的低一点，可通过把h值减小一点，H值增大一点的方法实现。具体增大、减少多少按下式计算：
Δh=ΔX/Tan(A) 其中ΔX为直径方向尺寸误差的一半，Tan(A)为所切锥度的正切值。
高度参数调整不同的机床方法也不同，有的机床在程序中用高度参数指定，有的机床在特定的屏幕下调整XENON是在配置页通过调整上、下导丝嘴距台面的高度参数实现的。
3. 切锥度件刃带不齐问题：
如图，切一个锥角为A度，刃带高度为H的落料模。
如果切割顺序是先切锥度，再切刃带，切完锥度后再切直的部分，则切直的部分时能切上的材料余量为Tan(a)*H，由此式可以看出，刃带厚度一定时，锥角 越小，则能切上的材料余量就越小。例如，锥角A等于0.5度，刃带高H等于5mm，则切直的刃带时切上的材料量等于：
Tan(A)*H=Tan(0.5)*5=0.0436mm 如果刃带高H等于2mm，则Tan(A)*H=Tan(0.5)*2=0.0175mm ，换句话说，如果切锥度轮廓和切直的轮廓时累积误差为0.0175mm，则会造成2mm刃带高度差。当零件切 入点在一个面的中间，累积误差在进刀线的两边，所以刃带不齐在进刀线两边显的较明显。
因此，因机床加工的尺寸误差带来的刃带不齐，在理论上是存在的，切割的锥角越小，因尺寸误差带来的刃带不齐就越明显。要减小刃带不齐的程度，只有提高切割精度，也就是提高切锥度和切直的刃带的各自的尺寸精度，这就要求不管是切锥度部分还是切直的刃带部分，均要多切几次，以减小尺寸误差，从而减小刃带不齐的量。如果切割件的锥度较大，从上式可以看出，尺寸方向上的误差带来的刃带不齐会大大减小，因此如果零件允许时，为了取得较齐的刃带，应尽量加大锥角。以目前的锥度切割处理方法，对于小圆角，可能会因锥角大而形成过切，不能加工，此时可采用锥度件上下等圆角的处理方法。
如果锥角小，为了保证刃带的切割精度，应先切直的部分，再切锥的部分。否则会因切直的部分时切 割量小走的非常快而切不上或切的不均匀。
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